생산준비 및 생산 부문의 적합품질경영 활동
4. 생산준비 및 생산 부문의 적합품질경영 활동4 . 1 생산기술 부문의 품질경영 활동 4.1.1 생산기술 부문의 주요 품질경영 업무 생산기술 부문의 품질경영업무 다음과 같다. ① 공정설계 → 설계도면 및 기술자료를 근거로 ㉮생산방식 및 공정의 순서, ㉯작업장 Layout의 설정, ㉰생산설비 검토 및 소요량 판단, ㉱치공구 소요량 판단, ㉲제조공정관리 방법설정, ㉳표준시간에 의한 소요인원 판단 등에 대한 공정설계를 한다. ② 공정능력 확보 → 생산성과 품질확보를 위하여 설계도를 분석하여 소재, 가공, 조립, 도장, 운송, 보관, 시험, 검사, 작업방법, 작업시간, 작업조건 등 공정 전반에 대한 검토를 거쳐 생산방식과 작업순서를 결정하고 작업장 layout 및 공정도를 작성한다. ③ 제조설비의 준비 → 공정도에 의거 작업의 전체적인 조화·균형을 고려하여 기존설비의 재배치, 설비부하를 고려한 신규설비의 소요판단을 하여 생산설비를 확보한다. ④ 치공구 준비 → 각 공정에서 안정된 품질을 확보하고 생산성을 확보할 수 있도록 제품의 생산규모 및 생산성, 제품의 품질수준, 작업원의 기능수준 등을 고려하고 치공구를 설계·제작한다. ⑤ 제조표준 설정 → 품질표 및 기술규격에 따라 작업표준 및 공정지시서 등을 작성하여 관련부서에도 배포한다. ⑥ 소요인원 확보·교육 → 공정편성에 의해 파악된 소요인원을 확보하고 ㉮제품의 성능·기능 등 중요특성, ㉯각 공정에서의 주요 부품과 작업방법, ㉰각 공정에서의 품질수준 및 품질확인방법, ㉱품질확인 결과에 따른 조치 방법 등에 대하여 교육을 실시한다. ⑦ 시험제작 → 공정준비가 완료되면 시험생산 회수, 로트수 등을 결정하고 설계부와 함께 인정샘플을 준비하여 시험제작을 한다. ⑧ 공정능력 확인 → 시험제작 중 각 공정에서 관리가 필요한 품질특성에 대해 데이터를 수집하고, 공정능력을 파악한다. ⑨ 공정설계 보완 → 작업성 및 공정능력을 파악하여 필요시 작업자교육, 설비 및 치공구의 보완 및 layout를 조정하여 공정설계를 보완한다. ⑩ 공정의 확정 → 공정설계를 보완한 후 공정을 확정한다. ⑪ 작업표준 확정 → 설정된 공정에 의거 공정지시서, 작업표준 등 제조표준을 보완하고 ㉮작업순서, 방법 및 표준시간, ㉯작업시의 주의사항, ㉰주요특성, 품질수준 및 품질확인 방법 등을 명기하여 작업의 표준화를 기한다. ⑫ 신제품의 초기유동관리 주관 → 신제품의 초기유동관리는 초기 생산제품, 즉 시작품에 발생할 수 있는 제반 문제를 생산 초기단계에서 신속하게 발견·고시함으로써 제품 및 생산의 최적화와 조기안정을 추구한다. 시작품의 선정은 신제품 중에서 새로이 개발되어 그 기능과 특성이 현저하게 차이가 나는 제품으로서 통상적으로 생산기술에서 선정된다. 4.1.2 초기유동관리 (1) 초기유동관리의 의의 초기유동관리란『신제품, 신부품, 신재료나 신설비가 양산체제로 들어갈 때 일정 기간은 특별한 관리체제를 취해 생산초기에 발생하는 각종 트러블을 가능한 한 적게 하여 양산체제 출발을 원활하게 하기 위한 활동』이다. 초기유동관리가 필요한 경우는 ①신제품 개발규정으로 결정한 신제품, ②종래와 설계, 공정, 재료, 설비, 공법, 제조조건, 외주처 등이 변경된 경우, ③신제품이나 종래 제품의 생산 라인을 신설하거나 대폭적인 합리화를 하는 경우, ④외주처나 제조현장 등을 변경할 때이다. <표 8>에 초기유동관리의 순서를 제시했다. <표 8> 초기유동관리의 순서
(2) 초기유동관리의 추진방법 제품시작이 완료 또는 그 전망이 선 시점에서 초기유동 관리를 시작하는 셈이지만 이 때 초기유동관리 총괄책임자가 초기유동관리 통지서를 발행한다. 이 통지서에 근거해 생산준비회의를 개최하여 착공을 결정하고 형(型), 지그, 공구의 수배나 레이아웃 계획을 입안한다. 레이아웃 계획이 완료되면 각 부서의 참가, 입회 아래 양산시작이나 신뢰성 시험, 작업자 교육, 생산준비의 확보 공정조사를 실시하여 초품납입까지 문제점을 규명해 양산을 시작한다. 그 동안 관계 부서의 관리자에 의한 정기연락회, 초기유동관리판, 행동계획으로 진척 폴로업을 실시하여 품질, 코스트, 납기 확보에 주력한다. 양산이행 후에도 시작시와 마찬가지로 입회 검토를 실시한다. 아울러 초기유동기간 중에 공정의 안정을 확인하기 위하여 공정능력을 조사하여 공정이 안정된 단계에서 초기유동관리지정을 해제한다. 이 해제는 공정능력뿐 아니라 신뢰성시험, 납입상황, 부적합 발생상황 등을 파악한 다음 판단한다. 초기목적을 달성하면 일상관리할 수 있는 체계가 조성되어 팀은 해산하는 단계를 취한다. 4 . 2 생산관리 및 생산 부문의 품질경영 활동 4.2.1 생산단계에 있어서의 QM의 과제 생산단계란〔그림 9〕와 같이 설계부로 부터 제품의 시방과 도면이 주어졌을 때 이것을 실현하는 과정을 지칭한다. 따라서 QM의 대상은 제조(적합)품질이며, 품질보증의 입장에서는 현실의 제품품질이 설계품질에 합치되어 있다는 것을 보증하는 것이며, 구체적으로는「품질을 공정에서 만들어 넣는 일」과「그것을 확인하기 위한 검사」가 중심과제가 된다.
〔그림 9〕생산(공정)의 위치 생산단계에서 설계품질에 합치된 제조품질을 가장 경제적인 수준으로 만들어 내기 위한 기초적인 QM 활동은 ①제조공정 품질경영제도의 설정, ②공정관리, ③공정개선, ④공정해석, ⑤공정(중간)검사, ⑥공정능력조사, ⑦제조설비관리, ⑧분임조 활동 등이다. 4.2.2 제조공정 품질경영제도의 설정 (1) 공정도와 공정에 있어서의 품질관리개요도의 작성 공정의 흐름 순서에 따라 원자재, 부품 또는 반제품의 가공에 대한 품질의 변화의 과정을 대략적으로 나타내어 대략의 제조공정에서의 품질경영을 위한 공정설계를 한다. 다음의 <표 9>에서 보는 바와 같은 품질공정분석도를 작성하면, 그 관리 개요를 구체적으로 세부까지 정밀도가 높게 설계할 수가 있다. <표 9> 나사 제조공정의 품질공정분석도의 예
(2) 제조작업표준의 설정 정확한 제조작업의 근거가 될 작업표준을 설정한다. 작업표준은 작업의 일반적 공통사항을 규정한「작업표준통칙」, 공정별의 작업사항을 규정한「공정별 작업표준」, 현장작업의 지도용인「공정별 작업지도서」등으로 구분된다. 여기서 특히 중심이 되는 공정별 작업표준의 작성 요소로는 ①적용범위, ②가공품의 품질(품질특성, 기준), ③사용 재료·설비·치공구, ④작업 순서·방법·조건, ⑤작업시 주의사항, ⑥작업표준시간, ⑦이상발생시 조치사항, ⑧공정관리방법(공정관리의 항목, 기준, 주기, 방법 등을 지정함), ⑨작업인원 및 자격, ⑩교대시인수·인계사항, ⑪작업완료 보고 등으로 구성된다. (3) 이상보고와 시정조처 제도의 설정 공정에 이상(불량)이 발생했을 때에는 작업자는 정확히 이상을 보고하지 않으면 안 된다. 동시에 공장에서는 신속히 원인을 탐구하여 시정조처를 취하고, 불량의 조치는 물론 또다시 같은 불량이 발생되지 않도록 재발방지의 근본대책을 세워서 이를 실시할 필요가 있다. 이들의 일련의 일은 조직적이면서 능률적으로 운용될 수 있도록 제도화해서 실시해야 한다. 이것을「시정조처 제도 」또는「이상보고 제도 」라고 한다. (4) 중간(공정)검사규격의 설정 불량을 조기에 발견하여 시정 활동을 하기 위해서 공정 중의 필요한 개소에서 중간(또는 공정)검사를 실시한다. 그리고 이 관리의 기준으로서 중간(공정)검사규격을 설정하지 않으면 안 된다. 검사원은 이것에 따라서 검사를 실시하고 그 결과의 품질정보를 신속히 제조현장 또는 관계 부문에 피드백하여, 품질의 유지·향상에 도움이 되도록 하지 않으면 안 된다. (5) 제조 실시상황의 체크시스템의 설정 주요 제조설비는 목표의 생산량 및 제품의 품질을 무리없이 수행할 수 있는가를 점검한다. 그리고 작업이 제조작업표준 대로 실시되고 있고, 제조공정이 안정된 상태에 있는가를 관리도, 작업기록, 자기점검 기록 및 공정검사 기록 등을 가지고 체크한다. (6) 공정검사 실시상황의 체크 제도 공정검사 설비는 공정검사규격 대로 설치되어 있고, 그 정밀도 및 능력은 충분한가를 체크한다. 단, 외부의 검사기관에 의뢰하고 있는 것은 그 자료를 본다. 다음에는 공정검사가 규격 대로 실시되고 있는가를 검사기록을 참고하면서 현장에서 확인한다. 불량품 또는 불합격 로트의 조처가 적절히 이루어지고 있는가, 검사기록을 규정대로 정비하고 있고, 공정에서 이상이 발생했을 때 그 로트의 조치가 바르게 되게 되어 있는가 등의 체크가 여기서의 요점이다. (7) 포장공정의 관리 제도 포장의 목적은 제품의 운반·수송과 보관하는 과정에서 그 품질과 기능을 보호하는데 있다. 따라서 포장공정의 관리제도로서는 포장설계와 포장관리가 여기서의 요점이 된다. 구체적으로는, ① 몇 개를 포장하면 좋은가, 상자내에서의 쌓는 방법, 놓는 장소 등 포장단위의 최적화를 고려하여 설계할 것. ② 제품의 취약성, 구조특성 등 제품특유의 품질을 고려해서 설계할 것 ③ 온도, 습도 등의 환경조건이나 운반·하역을 고려하여 설계할 것. ④ 보관장소, 시간 또는 저장방법 등 저장조건을 고려해서 설계할 것. ⑤ 내용물의 품명, 용량, 수량 등을 정확히 표시하고, 취급미스를 피하기 위한 주의 마크를 할 것. ⑥ 포장지의 파열강도, 인장강도, 내수시험 등 포장재료의 품질시험을 적절히 행할 것. ⑦ 진동시험, 살수시험, 낙하시험 등 포장품의 시험을 행할 것. ⑧ 제품이 고객의 손에 들어갈 때 포장상태가 어떠한 상태로 되어 있는가, 즉 포장에 대한 정보수집을 한다. (8) 창고관리의 제도화 원재료, 부분품, 반제품, 제품을 보관 중에 품질이 저하, 손상 및 오용하지 않도록 관리해야 한다. 이를 위해 재료에다 정확히 품명을 표시하여 구분하여 두어야 한다. 이외에도 ① 도금한 부품이나 산화하기 쉬운 재료를 습도가 적은 장소에 두거나, 창고의 구조를 보관품의 성질에 적합시킬 것. ② 풍수해, 충해 기타 외부의 침해에 대한 방해조처 등을 하여 내부의 시설을 적절히 할 것. ③ 창고내에서의 운반작업, 놓는 장소와 통로 등을 고려하여 창고내의 layout을 합리적으로 개선할 것. ④ 보관작업에 있어서도 편이한 방법을 택할 것. ⑤ 창고원에게 QM의 교육·훈련을 시켜 보관업무를 합리적으로 하도록 주지시키고 개선을 하도록 할 것. ⑥ 클레임이 발생했을 때 로트의 추적이 될 수 있도록 재고관리의 방법을 연구할 것 등이 필요하다. (9) 운반관리 제도 제품을 보관장소로부터 사용자(user)의 사용장소까지 이동시 품질의 열화, 손상 및 착오를 일으킬 경우가 많다. 따라서 운반단계에 있어서의 QM을 제도화할 필요가 있다. 그 요점으로서는 다음과 같다. ① 도기, 유리제품을 어떻게 운반할 것인가 등 운반용기를 적절히 택할 것. ② 특정제품의 운반에 전용트럭을 사용하는 등 운반기기를 적절히 택할 것. ③ 위험물의 운반 중에 표식를 붙이는 등, 운반방법을 적절히 할 것. ④ 운반에 종사하는 작업원을 교육·훈련시킬 것. (10) 작업자 교육·훈련 작업자 교육·훈련의 목적은 작업자의 기능도를 유지·향상시키기 위하여 주기적으로 작업표준에 따른 교육을 실시하고 인원변동시 교육을 실시하여 제조품질의 안정을 도모한다. 작업자에 대한 교육·훈련 내용으로서는 다음 사항 등에 대해 실시한다. ① 작업내용, 작업순서 및 전후 공정과의 관계 ② 작업공구의 종류, 사용법, 교환시기 및 교환방법 ③ 작업자 검사항목 및 검사방법 ④ 작업중 문제 발생시의 조치방법 ⑤ 기타 일반지시사항(제품, 부품의 특성 및 기능 등) 및 작업시 유의사항 4.2.3 공정관리 합리화를 위한 주요 수단 (1) 관리도에 의한 공정관리 관리도에 의한 공정관리의 방법에 대한 개략적인 순서를 제시하면〔그림 10〕과 같다.
〔그림 10〕관리도에 의한 공정관리의 개요 ① 관리특성치의 선정 → 공정관리를 위해 취하는 관리특성 혹은 관리항목으로는 성능, 순도, 강도, 치수, 외관, 불량률, 수율, 원단위, 로스, 수정공수, 라인스톱시간 등이 있다. ② 샘플링과 군구분, 층별 → 공정관리용 관리도를 작성하기 위해서는 우선 그 목적을 잘 이해하고, 샘플링방법의 검토, 군구분이나 층별의 방법 등을 잘 짜낼 필요가 있다. 이것을 잘하지 않으면 유용한 관리도를 작성하기가 어렵다. ③ 이상원인의 탐색 → 이상원인을 탐색할 때, 공정에 관해서『언제나 다른 상태가 나타난다』라고 하는 작업자들로부터의 정보가 유효할 때가 많다. 공정이상은 공정이상보고서를 활용한다. 공정이상보고서는 ㉮공정이상의 확실한 기록·보고·전달실시, ㉯처리·미처리의 구별의 명확화, ㉰처리내용, 처리의견의 기록, ㉱재발방지내용 및 처리후의 효과확인에 대한 기록, ㉲타 부문에 의뢰한 검토사항 혹은 처리내용의 기록 등이 중요하다. ④ 재발방지를 위한 조처 → 재발방지를 위한 처치는 가능한 한 발본적인 액션을 취하지 않으면 안 된다. 이상원인은 작업자가 주의를 하여도 자주 일어나는 미스일 경우에는「fool proof」를 설치하는 것을 강구하는 것이 바람직하다. ⑤ 처치후의 효과의 확인 → 처치는 가능한 한 하나하나 관리도상에서 그 효과를 확인하면서 처치를 취해 나가는 것이 좋다. ⑥ 관리선의 경신 → 관리선의 갱신을 적절하게 하지 못함으로 인해서 관리도상에 플롯한 점의 늘어선 형태로 보아 현 공정에서는 이상으로 판단된 것이 검토해 본 결과 이상으로 검출되지 않았다거나, 안정되어 있는 공정의 현상이 이상으로 검출되어 버리는 경우가 있다. 관리선을 갱신하는 방법, 절차 등을 표준화하여 두고 이것에 대해서 관련되는 사람들에게 충분히 교육시킬 필요가 있다. ⑦ 관리도 활용에 대한 지도 → 관리도 활용에 대한 지도는 공정에서 쓰이고 있는 실제의 관리도를 가지고 실시하는 것이 더 효과적이다. (2) 공정능력조사 공정으로부터 반제품이 생산될 때 반제품의 품질특성에 대해서 공정능력지수를 산정하여 규격과의 대비로 어느 정도의 품질확보가 되는지를 파악하도록 한다. 공정능력지수는 통상 <표 10> 공정능력지수(
『주』단,
를 가리킴. 공정능력유무의 판단기준은 제시된 <표 11>과 같다. <표 11> 공정능력유무의 판단기준
(3) 공정개선 (가) 공정개선의 의의 공정개선(process improvement) 이란『품질·생산량·코스트를 대상으로 공정의 요인, 주로 4M에 대해 조사, 해석을 실시하여 가장 알맞은 또는 보다 안정된 공정으로 개량하는 것』을 말한다. 공정개선이 필요한 경우로는, ① 정해진 표준대로 작업을 해도 얻어진 결과가 목표에 미달되어 개선을 필요로 하는 경우, ② 정해진 표준대로 작업을 해온 결과, 당초의 목표를 거의 만족시키고 있기는 하지만 시장 등의 요구가 또 변화되어짐에 따라 더욱 수준이 높은 공정을 필요로 하는 경우, ③ 정해진 표준대로 작업을 할 수 없어서. 결과가 목표에 미달한 경우 등이 있는데, 어느 경우이건 먼저 충분히 현상파악을 한 다음, 문제점을 정확히 파악하여 그것에 대한 대책을 강구할 필요가 있다. (나) 공정개선의 착안점 공정개선을 위한 일반적인 중요 요소로서는 ①설비의 라인화(라인밸런싱화), ②다공정보유, ③각 공정 동기화, ④설비가동율향상, ⑤관리의 효율제고 등을 들 수 있으며, 공정개선을 위한 착안점으로서는 ECRS 즉 Eliminate(불필요 공정의 제거), Combine(결합), Rearrange(재배치), Simplify(공정의 단순화)를 이용해서 공정개선을 꾀한다. 또한 layout도에 의한 공정개선의 착안점으로서는 다음 사항 등을 고려하여 공정개선을 실시한다. ① layout선의 전체 길이를 짧게 한다. ② layout선의 교차를 없앤다. ③ layout선의 빈번한 왕복, 복합을 회피한다. (4) 공정해석 공정에서 지금까지 취해진 데이터를 사용한다거나, 새로 측정한 데이터에 의해 특성(일의 결과나 문제점)과 요인(원인)의 관계를 밝히는 것을「공정해석」(process analysis)이라고 한다. 공정의 현상을 파악해서 방침·목표 등에 대해 양호한 상태인가 양호한 상태가 아닌가 판단해서 양호한 상태이면 유지하고 양호한 상태가 아니면 개선하기 위한 해석을 행한다. 공정해석에는 보통 다음의 데이터 즉 ①일상적으로 취해지는 과거의 데이터, ②해석하기 쉽도록 새로운 일상작업으로부터 취한 데이터, ③새로운 실험계획법으로부터 취한 데이터 등이 이용된다. 공정해석이 필요한 경우는 ①관리점, 관리항목 등에 의해 취한 일상적인 현상파악으로 해석을 행할 때, ②방침관리의 일환으로 달성상황 체크로 해석을 행할 때, ③클레임, 품질문제 등이 발생함으로써 해석을 행할 때 등이다. 한편 공정해석에 필요한 특성치의 선정방법의 경우 특성치는「특성치=문제점」을 의미한다. 일반적인 공정해석의 순서를〔그림 11〕에 나타냈다.
〔그림 11〕공정해석의 순서 4.2.4 설비보전 및 관리 (1) 설비보전의 의의 설비보전은 공무부서나 보전부서의 설비전문보전 활동 및 설비사용 부문의 일상보전(점검, 정비)에 의해 수행되는 활동으로서,「설비전문보전=예방보전【정기보전(TBM + IR) + CBM】+ BM + CM」로 요약될 수 있다. 구체적으로 설명하면 설비보전이란 다음의 3가지로 구성된다. ① 설비고장을 미연에 방지하기 위한 예방보전(PM ; Preventive Maintenance) 즉 ㉮설비 및 기기의 최적보전주기와 기기 구성부품의 최적교환주기를 이론값 또는 경험값에 의거 설정하여 주기가 되면 무조건 수리하는 시간기준보전(TBM ; Time-Based Maintenance) 및 설비를 정기적으로 분해·점검하고 불량인 것은 교환하는 분해점검형보전(IR ; Inspection & Repair)으로 구성된, 즉 적정주기를 정하고 주기에 따라 수리·교환하는 정기보전(PM ; Periodical Maintenance)과, ㉯설비진단기술을 활용한 설비상태에 의거한 보전(CBM ; Condition-Based Maintenance) 즉 예지보전(PM, Predictive Maintenance) ② 설비 및 기기가 기능저하 또는 기능정지한 후에 정비하는 것으로 설비고장 후 사후에 보전하는 것이 경제적인 보전인 사후보전(BM ; Breakdown Maintenance) ③ 현존하는 설비의 설비설계 및 설치상의 불합리점을 개선하는 개량보전(CM ; Corrective Maintenance) 설비보전은 합리적인 보전시스템 구축과 예방보전의 합리적 운용으로 설비고장 감소, 설비개선을 통한 로스절감으로 설비종합효율 증대, 설비결함의 극소화로 제조공정 안정화, 설비의 평균고장간격시간 증대와 평균수리복구시간 단축으로 설비가동성 극대화 및 경제적인 설비관리로 보전비 감소 등을 목표로 하는 활동이다. (2) 설비보전 분류와 업무분담 설비의 바람직한 상태를 실현, 유지하여 설비종합효율을 향상시키기 위한 보전 활동은 크게 유지 활동과 개선 활동으로 나뉜다. 유지 활동이란 고장을 방지하는 활동, 고장을 고치는 활동을 말하며, 수단과 실시 활동을 정리하면 <표 12>와 같다. <표 12> 유지 활동의 수단과 활동
개선 활동이란 수명을 연장하는 활동, 보전시간을 단축하는 활동, 설계상 약점을 개선하는 활동을 말하며, 수단과 실시 활동을 정리하면 <표 13>과 같다. <표13> 개선 활동의 수단과 활동
이러한 활동은 보전의 3요소인 ①열화방지 활동, ②열화측정 활동, ③열화회복 활동 가운데 포함되지만, 고장제로를 목표로 하는 보전을 수행하려면 그 어느 것도 소홀히 해서는 그 목적을 달성할 수 없다.
〔그림 12〕보전의 분류와 분담 운전 부문과 보전 부문의 담당구분을 명확히 한 다음, 보전체제를 구축하여 누락이나 중복이 없는 활동을 전개하지 않으면 안 된다. 특히 보전의 기본 활동인「열화방지 활동」을 중시하여 확고한 기초위에 정기보전, 예지보전을 하는 것이 중요하다. (3) TPM에 의한 설비보전 추진 (가) TPM의 본질에 대한 이해 JIPE(JIPM의 전신)가 1971년에 정한「생산 부문의 TPM」의 정의에서 발전된 1990년 이후 부터의 영업, 연구, 개발기능이 포함되어 적용되고 있는「전사적 TPM」의 정의는 다음의 <표 14>와 같다. <표 14> TPM의 정의(전사적 TPM)
TPM의 목적은 사람·설비의 체질개선으로 기업의 체질개선을 꾀하는 것이다. 이를 좀더 구체적으로 살펴보면 다음의 <표 15>와 같다 <표 15> TPM의 목적
TPM의 도입추진 배경으로서 기업환경 측면에서의 설비 대책은 <표 16>과 같이 정리할 수 있다. <표 16> TPM의 도입배경 및 설비면의 대책
(나) TPM은 경영체질을 바꾼다. TPM은 <표 17>에서와 같은 구체적 지표설정으로 TPM 도입시부터 꾸준히 추진해 나가면 확실한 성과가 도출되는 것이 대부분 입증되고 있으며, 그 사례로서 일본 JIPM상 수상사업장의 TPM 성과 사례를 제시했다. <표 17> 일본 JIPM상 수상사업장 사례
(다) TPM의 8대 기능별 전개방법의 핵심 우선 TPM의 구성을 기계의 축이 베어링에 받혀져 원활하게 지속적으로 돌아가고 있는 모양에 대응시켜 설명해 보면〔그림 13〕과 같다.
〔그림 13〕 TPM의 구성도 TPM은 회사조직원 전원이 참여하는 즉, 설비계획, 설비사용, 설비전문보전, 설비지원의 총체적 활동이다. TPM의 기초·바탕(베어링)에 해당하는 5S(행) 활동과 TPM교육·훈련을 충실히 하면서, 기본 활동(축)에 해당하는 전원참여 부문들의 활동이 이루어 진다. 첫째, 설비계획 부문의 MP(보전예방)·초기관리 둘째, 설비사용 부문의 자주보전, 개별개선 및 품질보전 셋째, 설비전문보전 부문의 계획보전, 안전관리 및 환경보전 넷째, 설비지원 부문의 사무간접효율화 등의 가장 중심된 전원참여 활동이 이루어 진다. 이들의 활동을 원활히 추진하기 위해, 가미되는 사고(윤활유)로서 중복소집단활성화와 기능별·조직별 관리의 활성화로, 지향하는 목적인 사람·설비의 체질개선과 나아가 기업의 체질개선을 꾀하고, TPM의 목표로서 설비종합효율향상과 노동생산성을 향상시키며, 궁극적으로 고장제로, 불량제로, 재해제로를 달성시키고자 하는 것이 TPM 활동이다. 이와 같은 TPM의 각 기능별 추진방법에 대한 핵심 포인트를 8대 기능을 중심으로 설명해 보면 제시된 <표 18>과 같다. <표 18> TPM의 8대 기능별 추진의 핵심 포인트
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이 되도록 하면 좋다. 공정능력지수의 산정에 대한 방법은 <표 10>과 같다.
)의 계산
;공정능력지수,
;치우침이 있는(편기를 평가한)공정능력지수
;평균치,
;표준편차,
;규격상한,
;규격하한
;치우침도(바이어스도),
;절대치(마이너스의 경우도 정수로 함)
